Ma már majdnem minden kerékpáralkatrészt Távol-Keleten gyártanak, de mégis van egy, ami még manapság is egy európai országhoz kötődik. A nyeregre gondoltam és természetesen Olaszországra. Nem véletlen, hogy a legnagyobb nyeregmárkák mind olasz illetőségűek, és számos nemzetközi alkatrészgyártó is Itáliában készítteti saját modelljeit…
Olyan sokan foglalkoznak arrafelé a nyereggyártással, hogy sokan keverik is az olasz márkákat. Nem véletlen, hiszen a három legnagyobb cég neve – Selle Italia, Selle San Marco, Selle Royal – ugyanúgy kezdődik. A szó jelentése természetesen “nyereg”. Mellettük még egy fél tucat cég foglalkozik nyereggyártással Észak-Olaszországban: a magyar piacon kiválóan szereplő Fi:zik, vagy például többek közt a Ritchey nyergeket előállító Viscount. Bár ha egy jobbfajta WTB, Terry, Vetta vagy Specialized ülőalkalmatosság szerencsés tulajdonosaivá válunk, a belsején legtöbbször taljánföldi származást állapíthatunk meg.
A bőr borítást egy erre szakosodott üzemben szabják, varrják és hímezik. Természetesen a környéken és nem Romániában...
A kerékpáripar eme különlegességére a legkézenfekvőbb magyarázat a hagyományosan erős olasz bőripar. Az 1980-as évekig minden nyereg bőrből készült, és arrafelé valóban értenek a bőr feldolgozásához. Majdan maguk az olaszok hajtották végre a “nyeregforradalmat”, azaz a műanyagszerkezet alkalmazását, és az ezzel biztosították, hogy globalizáció korában is piacvezetők maradhassanak. Az újításokban egyértelműen a Selle Italia volt az élenjáró, így egyértelműn rájuk esett választásom a gyárlátogatásos sorozatunk következő epizódjához.
A Selle Italia rengeteg profi csapatot szponzorál. A versenyzők maguk választják ki, hogy melyik modellel szeretnének menni.
HISTÓRIA
A Selle Italia 1893 óta gyárt kerékpárnyergeket. Igen, jól olvastátok: a gyár tavaly volt 110 esztendős! Ennyi idő alatt minden bizonnyal nem kevés tapasztalatot gyűjtöttek a nyereggyártás terén. Gino Bartali Selle Italia nyergen nyert 4 Giro d’Italiát és 5 Tour de France-t a 1920-as években, Fausto Coppi lényegében mindenhol tarolt a 40-esekben, majd a sok-sok nagy győzelem következett, amit a cég már nem is tud igazán számon tartani. Persze nem a győzelmek száma a fontos, hanem a rengeteg tapasztalat, amit a Selle Italia a versenyzőktől kapott az évtizedek során. Meg is becsülte ezeket, és a mai napig e szerint fejleszti az új modelleket.
Az egyik legrégebbi nyereg, amit még nem is a fenti présgéppel készítettek. Felegyenesedett testhelyzetet feltételezett, és az orra tényleg csak dísznek volt!
Akkor nézzük, hogy milyen újításokat vezetett be a Vicenza mellett működő cég az utóbbi 20 évben! Először is a 80-as években rájöttek, hogy egyszerűbben, jobb, könnyebb, kényelmesebb nyerget lehet előállítani, ha egy vasvázra kifeszített, formázott bőrdarab helyett egy megfelelő formájú fröccsöntött műanyag lapot vonnak be szivaccsal, majd egy vékony bőrréteggel. Ez az eljárás forradalmasította a nyeregipart, és a versenyzők mellett a kerékpárosok milliói álltak át erre a típusra. Sokan azt szerették bennük, hogy nem kellett annyira félteni az időjárás viszontagságaitól (a régi bőrnyergeket szárazon kellett tartani, folyamatosan impregnálni, gondozni), egyesek a potom negyed kiló súlynyereségnek örültek, mások pedig az új formát istenítették. Lényeg az, hogy a Turbók és társaik a 80-as évek végére teljes egészében leváltották a feszített bőrnyergeket.
A 90-es évekre ismét nagy lépésre szánta el magát a Selle Italia. Kiötölte, hogy a régebbi nyergek oldalsó, lenyúló része lényegében felesleges: nem befolyásolja a kényelemet, illetve az irányítást. Megjelent a legendás Flite modell, mely ismét forradalmasította a nyeregipart. A típus másik nagy újítása a titán pálca volt, mely a tömegcsökkentés mellett rugalmassága révén hatékonyabban csillapította az út egyenetlenségeit. 15 év távlatából bizton mondhatjuk, hogy a kényelem terén nem kellett kompromisszumot kötni annak, aki 250 gramm alatti nyerget szeretett volna kerékpárjára. A második nyeregforradalom persze nem volt olyan elsöprő, mint az első: voltak, akik mereven ragaszkodtak a bevált Turbóikhoz, de hát kinek a pap, kinek a papné…
A 110 éves gyárban akadnak géprelikviák... A Gutenberg-féle nyomdagépet annyiban alakították át, hogy a réz nyomófomákat nyílt lángon felhevítették, közéje tették az olajban áztatott, leszabott, vastag bőrdarabot, majd az egészet jól összepréselték. A végső formázás pedig a kerékpáros altájával történt...
Természetesen a Selle Italia kezdett zártcellás (zselés) anyagokat tömni a műanyag lap és a bőrbevonat közé. (Hány évig használtam eme technológia első mintapéldányát, a Turbo Gel modellt!) Majd az ezredfordulóra kihozták a középen “lyukas” nyerget, mely a prosztatát kívánta megkímélni a túlzott terheléstől. Manapság karbonszálas pálcákat alkalmaznak, és a műanyag “testet” is több igényesebb modellen felváltotta a szénszálas technológia. Talán még érdemes megjegyezni, hogy szériában a Selle Italia gyártott először 100 grammnál könnyebb nyerget. Ezek után már biztos értitek, hogy miért látogattunk el Vicenzába…
A híres kerékpárosok mind kaptak egy-egy "limited edition" modellt...
MI KELL EGY JÓ NYEREGHEZ?
“Tapasztalat, kiváló alapanyagok, zseniális tervezők és tőkeerős vállalkozás.” – Válaszolta Steven Merlini, a Selle Italia marketingfőnöke. A 110 év során felhalmozott tapasztalatról, és a kiváló fejlesztésekről már szóltunk. Az alapanyagok terén a helyzet az, hogy már csak a Selle Italia alkalmaz valódi bőrt a közép- és felsőkategóriás nyergek előállításához. “A bőrnek vannak kiváló tulajdonsága, de van, amiben a szintetikus anyagok lényegesen jobbak.” – folytatta Merlini úr. “Mégis a konkurens gyártók a költségek miatt pártoltak el a természetes bőrtől. Amíg egy négyzetméter bőr ára két-háromszorosa a szintetikus anyagokénak, és így akár 5 euróba kerül egy nyeregre való belőle, az ádáz piaci verseny tényleg a szintetikus anyagok irányba mutat. Ennek ellenére a Selle Italia nem hagy fel a bőr alkalmazásával, mivel a vásárlók csakis a legjobbat várják el tőlünk. Természetesen ezzel nem állítom, hogy nyergeink minden tekintetben jobbak a konkurens termékektől, de mint ahogy sokan a bőr cipőt részesítik előnyben a műbőrrel szemben, számos kerékpáros jobban érzi magát egy természetes, porózus, lélegző anyagból készült típuson.”
A bőr alapanyagot viszont a Selle Italia maga szerzi be (igen nagy tételben), mivel csak így garantálható a legjobb minőség.
A “tőkeerős vállalkozás”, mind a jó nyereg ismérve, elsőre talán furcsán hangzik, de Merlini úr ezt is megmagyarázta: “A Selle Italia még ma is családi vállalkozás, de szerencsére párját ritkítja abban, hogy a tulajdonos teljes üzleti érdekeltségének kevesebb mint 1/10-ét teszi ki. Ez azt jelenti, hogy a Selle Italia mögött a forgalomhoz viszonyítva még tízszeres tőke áll, ami lehetőséget ad a költséges kutatás-fejlesztésre, illetve a tulajdonos a legjobb bőr alapanyagból óriási tételben tud vásárolni, így a minőség garantált és a gyártásban sosincs fennakadás.”
Egyedi nyergek készülhetnek ezekből a bőr anyagdarabokból...
A legendás minőség megtartása érdekében a gyártáshoz szükséges összes munkafolyamatot helyben, azaz Észak-Olaszországban végzik. A bőrborítást helyben varratják: tehát nem Romániában vagy Távol-Keleten, mint más gyártók. “A gyártásfolyamatok kihelyezésével meg lehetne spórolni 1-2 eurót egy-egy modellen, de aki 40 eurót kiad egy nyeregért, annak többet ér a tökéletesség és 100%-os pontosság, mint az egy hamburgernyi árkülönbség.” – kaptuk a magyarázatot. A műanyag, fém illetve karbon részegységek is Vicenza környékéről származnak, de még a csomagoláshoz használt dobozokat is a helyi fogyatékosok iskolájában hajtogatják. “Így működik egy hagyományos észak-olasz családi vállalkozás: mindenki ismer mindenkit, a vállalkozások egymást segítik, és így nemzetközi szinten is versenyképesek.”
A pálcákat mind az üzemben helyezik be...
Mint ahogy azt a mellékelt képeken láthatjátok, a nyereggyártás folyamatának csak az első és az utolsó, tehát a legfontosabb fázisait végzik a Selle Italia gyáregységében. A pálcákat például egy 10 kilométerre lévő gyárban munkálják meg, a nyeregtestet 5 km-re onnan fröccsöntik, a szivacsot ismét egy környékbeli – erre specializálódott – üzemben ragasztják fel, és természetesen a borítást is szakavatott bőripari munkások készítik. A gyár így nagyrészt raktár, ahova ki-be járnak a részegységek, majd ha már a pálcán kívül minden egyben van, jöhet a minőség-ellenőrzés (erről még később bővebben szólunk), a címkézés, a pálcabehelyezés, a csomagolás és a szállítás.
Persze akkor még nem szóltam arról, ami az egész gyártást megelőzi – azaz a tervezésről. Képzeljétek el, hogy néhány lelkes mérnök egész nap azzal foglalatoskodik, hogy újabb és újabb formákkal, anyagokkal és gyártási eljárásokkal rukkoljon elő. Aztán az egyik bevonul a műhelybe, és készít egy prototípust. Ez alapján gyártatnak egy kéttucatos sorozatot, amit kiadnak a versenyzőknek (amatőröknek és profiknak), és a visszajelzéseket figyelembe véve finomítanak a modellen. Majd jöhet egy újabb kis széria, és ha mindenki által jónak ítéltetett az új modell, indulhat a sorozatgyártás és a forgalmazás. A tervezéstől a sorozatgyártásig gyakran két év is eltelik. (Lehet, hogy a majdani 2006-os modell láttunk a fejlesztőműhelyben?)
A nyergek matricázását sem adná ki a gyártó más cégnek, mivel ehhez szakavatott, agysebész kezek kellenek. A sablont illeszteni kell, majd jöhet a stempli...
A minőség-ellenőrzés is megér egy misét! Például az egyik tesztgépen a nap 24 órájában szimulációs kísérletet végeznek. A nyerget felszerelik egy stabilan rögzített karbon nyeregcsőre, majd a gép másodpercenként 100 kilós terhelést mér rá. (Javasoljuk, hogy az eljárást “Jorustesznek” kereszteljék el! Mellesleg a nyeregcső azért karbon, mert elegük volt, hogy hetente kellett cserélni az eltört alu nyeregszárat! A karboncsöves típusok két hétig is bírják a strapát…) Majdan a teljesített ciklusszámot feljegyzik. Kérdésemre azt mondták, hogy a pillekönnyű karbon-titán nyergek ebben a tesztben alig “tudnak” kevesebbet, mint a hagyományos műanyag-acél típusok.
Egy másik teszt során egy mélyhűtött vagy éppen sütőben melegített nyeregre 1,2 m magasról 150 kg-os súlyt ejtenek, majd mérik az esetleges deformációkat. Ezzel leginkább egy csúnya bukás eredményét szimulálják, de az eredmény általában tanulságos. (Itt az olcsóbb nyergek jobban szerepelnek…) Van továbbá egy számítógépes nyomásmérőjük, mellyel modellezni tudják, hogy az altáj mely részei mekkora terhelést kapnak. Merlini úr itt finoman megjegyezte, hogy bár érdekes eme – a német kerékpáros magazinok által istenített – tesztmódszer, de szerinte nem sokat árul el arról, hogy mennyire kényelmes az adott modell. Példának okáért az egyik legrosszabb teszteredményt elért nyergük mind az eladási statisztikák, mind a független internetes szavazások alapján a legnépszerűbb nyereg. A profi versenyzők is leginkább ezt a modellt választják (a szponzorált csapatok versenyzői megkötések nélkül bármelyik modellel mehetnek), és érdekes módon nemigen használják azt a modellt, mely a számítógépen az összes többit lenyomta…
A pálcabehelyezés az egyik legtrükkösebb feladat, amiről bárki meggyőződhetett, ha egy esés során kipattant a sín. Azt bizony csak egy spéci géppel lehet visszatenni, amit a Selle Italia maga tervezett és egyedileg készítetett!
Ha már a szponzorálást érintettük, érdemes megjegyezni, hogy a Selle Italia nem kevesebb, mint 65 UCI profi, és majdnem ennyi amatőr csapatot támogat. Teszik ezt részben a sport magasabb szintre emeléséért, és természetesen a rengeteg tesztóráért, amit a versenyzők a nyeregben töltenek. A tavalyi jubileumi Tour de France-on a versenyzők fele ült Selle Italia nyergen! A legtöbb amatőr kerékpáros így elmondhatja, hogy bár nincs karbonvázas, csúcskategóriás bicaja, de ugyanazon a nyergen ül, mint Ullrich vagy Petacchi.
Azért nem minden pálca egyenlő... a karbonpálcákkal 80 grammot le lehet faragni a mezei acélhoz képest.
AZ IGAZSÁG
Merlini úr már a gyárlátogatás legelején leszögezte, hogy egyáltalán nem érdemes a legjobb nyeregről beszélni, mivel ilyen nincs és nem is lesz. “Annyira különbözőek vagyunk anatómiailag és erőnlétileg, annyi különböző célra használjuk kerékpárjainkat, hogy nyeregkérdésben soha senki nem fogja kimondani az utolsó szót. A lényeg, hogy a nyereg az ülőgumót megtartsa, és az alsó felünket ott és olyan mértékben terhelje, hogy a kellemetlenségek minél később jelentkezzenek. Ehhez elengedhetetlen a megfelelő nyeregbeállítás, ami már a kiskereskedő és a kerékpáros felelőssége. Ha nem a tervezők által megálmodott ponton ülünk a nyergen, akkor minimális esélyünk van arra, hogy azt kényelmesnek találjuk.” Ezután szembesülhettünk a meztelen igazsággal: “Cégünk kínálatából számomra két nyeregmodell kényelmes, a többit fel nem tenném a gépemre.”
A pálcák is a helyi fémmegmunkáló beszállítótól érkeznek a raktárba. A behelyezés viszont helyben történik, mivel ez egy igen kritikus, nyereggyártói szakértelmet igénylő feladat.
Majd egy számomra emlékezetes anekdotával jellemezte a (nyugati) vásárlási szokásokat: “Az egyik nap felhív egy kerékpáros azzal, hogy az Aspide nyergünk egész jól bevált neki, és csak két óra után kezd zsibbadni az altája. Természetesen elmondtam neki, hogy nagyon örülök, de elmagyaráztam, hogy az említett modell a konkurens gyártó terméke: a Selle Italia és a Selle San Marco két külön cég. Majd a fickó megkérdezte, hogy mi milyen nyergeket kínálunk ebben a kategóriában és melyik közülük a legjobb. Erre azt kellett mondanom, hogy nincs olyan, hogy a legjobb nyereg, több modell kínálunk, ami közül valakinek az egyik kényelmes, másnak pedig a másik. Ezután jött az a kérdés, hogy melyik a legnépszerűbb nyereg, amire én megmondtam a modellnevet. Erre megkérdezte, hogy Petacchi ezen nyerte-e a kilenc darab Giro szakaszt. Elmondtam, hogy nem ezen, hanem egy másik modellen… Két napra rá ismét felhívott, hogy vett egy Petacchi-féle Selle Italia nyerget, délután elment egy háromórás körre, és végig a legnagyobb kényelemben hajtott…”
A Selle Italia nyergek részegységei Vicenza 10 kilométeres körzetében készülnek. A cég gyárában csak az irányítás, a tervezés, az összeállítás, a címkézés, a minőségellenőrzés, a csomagolás és a raktározás folyik.
Az előző történetnek – mint a kerékpármagazinok nyeregtesztjeinek – nincs igazán tanulsága. Előbb vagy utóbb úgyis találunk egy olyan modellt, mely számunkra megfelelő, megtanulunk élni vele, megszeretjük. Aztán – mint az életben – jönnek az új szerelmek…
A számítógépes nyomásmérés is érdekes (a német kerékpáros magazinok kedvenc tesztje), de Merlini úr szerint nem sok hasznos információt szolgáltat. De azért minden modellen végigcsinálják – biztos, ami biztos...
A végső igazság pedig az, hogy nagyon jól éreztem magam a Selle Italiánál. Sok mindent tanultam Steve Merlinitől, és mostantól még jobban tisztelem a patinás olasz nyereggyártót. Persze ettől függetlenül nagy megelégedettséggel használom a két legnagyobb konkurens gyártó egy-egy modelljét. A nyeregválasztás – a többi kerékpáralkatrésszel ellentétben – tényleg személyes ügy: kicsit olyan, mint a cipő, kicsit, mint a szerelem. Az olaszok mindkettőről híresek!
ADATOK
A Selle Italia…
- 65 UCI profi kerékpáros csapatot szponzorál
- 2.000.000 nyerget gyárt évente
- 85%-a bőrből készül
- 90%-át exportálják
- 10%-át más márkák rendelik (Terry, Specialized, Avocet, Sefras, Koobi)
- 20%-a egyenesen a gyártókhoz megy (OEM)
- 140 embert foglalkoztat
- 1897-ben készítette az első kerékpárnyerget
- 1978-ban először alkalmazott műanyagot nyeregtestet
- 1986-ban zselés párnázás
- 1988-ban rezgéscsillapítás
- 1990-ben titánpálca
- 1992-ben karbonpálca
A végső összeszerelés és a minőség-ellenőrzés mellett a tervezés a Selle Italia gyár fő feladata. A képet a prototípus-készítő műhelyben készítettük, és a 2006-os (!) új modell figyel a papír alatt. A 2005-öst már a versenyzők tesztelik...
Eredeti cikk: BikeMag, 2004 augusztus
Szöveg: Németh Balázs
Képek: Németh Balázs
